En un hito médico sin precedentes, el Hospital General Universitario Gregorio Marañón de Madrid ha logrado salvar la pierna de Pierre Chazel, un paciente francés de 38 años diagnosticado con un sarcoma de alto grado en la tibia. Gracias a la aplicación de tecnología aeroespacial se ha diseñado, fabricado e implantado la primera prótesis ósea de metamaterial personalizada del mundo.
Este avance no solo ha evitado la amputación de la pierna de Pierre, sino que también ha mejorado significativamente su calidad de vida. La prótesis, fabricada con impresión 3D en el propio hospital, es una solución 100% personalizada que imita el comportamiento mecánico del hueso, permitiendo una integración óptima con el cuerpo del paciente.
La tecnología detrás de la prótesis de metamaterial
La prótesis ósea de metamaterial es el resultado de un trabajo colectivo y multidisciplinar que combina la experiencia asistencial con el conocimiento académico. El ingeniero de la Universidad Politécnica de Madrid (UPM) Luis Saucedo, explica que el objetivo era replicar matemáticamente el hueso sano del paciente para que el cuerpo no lo percibiera como un elemento ajeno.
Para lograr esto, se empleó titanio con propiedades mejoradas, aligerando la estructura mediante una técnica de metamateriales con estructura de barras. Esto permitió conseguir una prótesis que pesa solo 150 gramos, pero que puede soportar una carga superior a los 500 kilos. Además, la prótesis no sustituye al hueso, sino que lo imita, absorbiendo el esfuerzo y evitando que el hueso circundante se debilite por falta de uso.
El proceso de diseño y fabricación
El diseño de la prótesis se realizó a partir de las imágenes radiológicas del paciente, construyendo un gemelo digital de su pierna sana. Con esta información, se simularon las cargas reales que soporta una tibia en situaciones cotidianas, como caminar, subir escaleras o tropezar. Esto permitió calcular punto por punto cómo debía configurarse la red interna de la prótesis para transmitir el peso hacia las zonas del hueso capaces de soportarlo.
La prótesis fue fabricada con una aleación de titanio mediante impresión 3D, utilizando hueso esponjoso procedente del Banco de Huesos y Tejidos Osteotendinosos del hospital. Este injerto se introdujo en la estructura metálica para favorecer la integración ósea y la fijación del implante. La operación transcurrió sin dificultades y las pruebas de imagen posteriores confirmaron una adaptación favorable.
El impacto en la vida de Pierre Chazel
Casi un año después de la intervención, Pierre Chazel no ha presentado infecciones ni complicaciones relacionadas con la cirugía. Mantiene la alineación y la movilidad de la rodilla, y su evolución ha sido satisfactoria. Actualmente, puede caminar y, en muchas ocasiones, hacerlo sin necesidad de muletas.
«Gracias a una prótesis a medida hemos evitado la amputación y ahora disfruta de una buena calidad de vida», subraya Rubén Pérez, subdirector científico del Instituto de Investigación Sanitaria del Hospital Gregorio Marañón (IISGM) y cirujano ortopédico oncológico del centro madrileño. Este avance no solo representa un hito científico y clínico, sino también un paso importante hacia la humanización de la medicina.
El éxito de esta intervención ha abierto el camino para extender el uso de este tipo de prótesis a otros pacientes. «Ya hemos operado a dos pacientes más con tecnología similar y queremos desarrollar un protocolo, un programa estándar que permita atender a un mayor volumen de pacientes», concluye Pérez.
